<<Geri
Dispersiyon lakları sevk edilirken optimal çalışma viskozitesine ayarlanır. Bunu
sağlayabilmemiz için şu bilgilerin olması gerekir:
- Lak bir tabakaofset makinasında indirekt veya direkt tatbik sisteminde mi
kullanılacak?
- Laklama makinasının hangi firmada üretildiği ve tipi
Viskozite tespitinde 4 mm çapında kap kullanılır. DIN 53 211'e göre yapılır. Bir
viskozite indirimi sözkonusu ise suyla seyreltme yapılır; su yavaş yavaş ilave edilir.
Film Oluşması
Sürülen lakın film oluşturmasına önemli bir etkiyi tatbik ısısı yapar Dispersiyon
laklarımız en düşük film oluşturma ısısı (MFT) olarak +5 ile +10°C arasında
ayarlanmıştır. (DÎN 53 787)
Kullanılmadan önce lak oda ısısına getirilmelidir. MFT ısısının altına düşülürse
ıslatma ve yapışma aksaklıkları ortaya çıkar. Aynı aksaklıklar makineden çıkış
öncesinde kurumayı desteklemek amacıyla üflenen havanın 40°C altına düşmesiyle
de ortaya çıkabilir. Sebep buharlaşma sırasında uzaklaşan ısıdır.
Depolama Ve Raf Ömrü
Laklar oda ısısında depolanmalıdır. Aylarca süren depolamada az viskozite artışları
(%20 kadar) olması mümkündür. Ancak çok ender olarak su ile seyrelterek bir
viskozite indirimi gerekir. %2-3 su ilave ederek viskoziteyi ayarlamak lakın
karakteristik özelliklerini değiştirmez. 40 C'nin üzerinde depolanırsa çok fazla
viskozite artışı görülebilinir. Spesial lakların depolanmaları bazı kısıtlamalara tabidir.
Lütfen bunlarla ilgili teknik bilgi sayfalarını dikkatle okuyun.
Donmaya Karşı Hassasiyet
-5 C'nin altındaki ısılarda (lakın cinsine bağlı) dispersiyon lakları donar. Donan lakı
uzun süre oda ısısında bırakıp kullanın. Depolama ısısı Oo'C nin üzerinde olmalıdır.
Kullanma Talimatları İndirekt Sistemlerden Verilişi
indirekt sistemlerde lak daha uzun bir yol kateder, zira plaka silindiri üzerinden
geçer. Bu nedenle bu sistemlerde kullanılan lakların kuruma hızları azaltılmıştır.
Hazne donanımlarının laklama donanımına çevrildiği sistemlerde hazne mardanesi
takribi 45 shore'luk lak sürme merdanesiyle değiştirilmelidir. Lak ofset makinalarının
su haznelerinden verilecekse su haznesi ve hazne merdaneleri iyice temizlenmelidir.
Çok nüshalı baskılarda su haznesi (Wasserkastenlack) lakı kağıt tabakasının arka.
kenarını ezebilir. Bu nedenle kauçuk bezin altındaki karton altlığı laklanacak yüzeyin
ebadında kesmek gerekir. Böylece yapışmaya eğilim gösteren ezik kenarlar önlenir.
Kağıt rulosu tüm makine genişliğini kaplamıyorsa hazne mardanesine sıyırıcı
takmanız tavsiye edilir. Böylece lakın merdaneler, baskı plakası ve kauçuk bez
üzerinde birikip kuruması önlenir.
Direkt Sistemlerden Verilişi:
Bu sistemde lak tabakası sürme merdanesinden form silindirine, oradan da baskı altı
malzemesine nakledilir. Sıkıştırabilen ve çok yumuşak olmayan lak kauçuk bezleri
kullanın. Direkt sistem indirekt sistemden daha basittir, zira ayarlanması gereken
sadece üç merdane vardır.Diğer bir avantaj yaş üzeri yaş baskıda da tatbik edilebilen
yüksek lak miktarıdır. İndirekt metodun hemen hemen iki misli olabilir. Kullanılacak
dispersiyon laklarının kuruma hızları daha çabuk olmalıdır ki bu yüksek tabaka
kalınlığı kompanse edilebilsin. IR-lambaları veya sıcak hava sıyırıcıları monte
edilmesi avantajlıdır.
Kullanım Sırasında Kurumanın Önlenmesi Dispersiyon lakları istifte mümkün
olduğunca çabuk kuruyup yapış yapış olmayan bir film tabakası oluştururken tatbik
edildiği sistemde kurumamalıdır. Kuruma süresi su bazlı dispersiyon laklarında bu
açıdan önem taşır. Kuruma makine tekniği açısından şöyle önlenebilir:
- Lak bir devre halinde pompalanır.
- Merdane kenarlarına su damlatılır.
- İndirekt sistemlerde dozlama merdanelerine sıyırıcı takılır.
Ayarlama sırasında makine sadece ileri doğru çalıştırılmalıdır. Sık sık ileri-geri
çalıştırmada
köpük oluşabilir. Bu köpük kauçuk bez ve karşı baskı silindirine ulaşıp kağıdın
yapışmasıylneticelenebilir.
Makinanın Duruş Süreleri, Arcrylac-fit, Mardane Temizleyici
Kısa makina duruşlarında plaka ve kauçuk bez üzerine Acrylac-Fit, 10 V 2201
püskürtülerek lakın kuruması önlenir. Böylece makina tekrar çalıştığında kağıdın
yapışması engellenir. Uzun süreli duruşlarda plaka ve kauçuk bez yıkanarak
temizlenmelidir. Yıkamada kullanılan suyun içine takribi %5 merdane yıkama
çözeltisi atılırsa temizleme işlemi kolaylaşır. Daha konsantre haliyle bu.çözelti
kurumuş lak artıklarını da söküp atar. Merdane temizleme çözeltisi her oranda su ile
karıştırılabilir. Modern tatbik sistemleri elle yıkama işlemini kolaylaştırıcı donanımlar
ihtava eder, örneğin:
- Su püskürtücüleri
- Makina durdurulmadan önce birkaç kağıt daha lak-aplikatöründen geçirilir, lak
temizlenir. Ancak hiçbir şekilde deterjan, benzin, petrol, terebentin veya benzer
bir madde temizlik için kullanılmamalıdır.
Sürülen Lak Miktarı, Parlaklık
Sürülen lak miktarı (yaş film kalınlığı) tatbik sistemine bağlıdır:
- İndirekt sistem 2-4 g/m2
- Direkt sistem 2-10 g/m2
- Laklama makinası 8-25 g/m2
Eğik ışıkta bakıldığında düz ve kapalı bir tabaka halinde görülmeli ve kenarlarda
eziklik oluşmamalıdır. Sürülen lak miktarı baskı altı malzemesinin emiciliğine de
bağlıdır. Halen lak-filminin kalınlığı baskı sırasında ölçecek bir metodun mevcut
bulunmaması büyük bir zorluktur. Bugün şu metodlar pratikte kullanılmaktadır.
- Gravimetrik metod (kağıdı laklanmadan önce ve sonra tartmak)
- Parlaklığın ayardan sonra ölçülmesi
- Ayardan sonra hazırlanmış kağıt tabakası üzerinde induktif-ölçüm
Parlaklığın ölçülmesinde lak ve mürekkebin kuruluk derecesi sonucu etkileyebilir.
Disper-
siyonlaklarıyla elde edilen parlaklık kuru üzeri yaş baskıda yaş üzeri yaş baskıdan
daha
yüksektir.
Laklı Yüzeylerde Boş Bırakılan Yerler Ve Laklı Kısımların Yapıştırılması
Uygun dispersiyon yapıştırıcıları ile laklı yüzeyler yapıştırılabilinir. iyi yapışma
eğilimine rağmen katlamalı kutu imalatında bugün hemen hemen tümüyle yüzeyin
bir kısmı laklan-madan bırakılmakta, böylece dispersiyon yapıştırıcısının
laklanmamış, emici baskı altı malzemesinde daha çabuk tutunması sağlanmaktadır.
(Dekstrin ve Camsuyu gibi yapıştırıcılar uygun değildir) Bazı yüzeyleri boşta bırakan
laklama şu şekilde yapılabilinir
- Kalın kauçuk, tabakasına sahip sıkıştırılabilen kauçuk bezler istenen şekle uygun
kesilip çıkarılabilinir
- Nyloprint veya Dycril tipi bir letterset-plakası kullanılabilinir (en iyi yöntem)
- Bir alüminyum plakası uygun bir folyo ile kaplanır ve bu folyoda kesintiler
yapılabilinir. Ancak yüksek baskı tirajlarında folyonun çıkma tehlikesi vardır.
- Yumuşak bir fotopolimer plakasının (Nyloflex, cyrel) hazırlanması çok yüksek
oranlarda lak verilişinden kaçınmak gerekir, aksi takdirde laklanmayacak boş
kısımlara akma yapabilir.
Baskı Altı Malzemeleri
Bugün su bazlı dispersiyon laklarının en büyük kullanım alanı karton kutu
sektörüdür. Ayrıca metalize kağıtlar ve etiket kağıtları da genellikle yaş üzeri yaş
olarak laklanır. Büyük bir problem kağıdın nemin etkisine dayanabilmesidir. Lakın
içinde bol miktarda su mevcuttur; bu nedenle dispersiyon lakıyla laklanacak baskı
altı malzemelerinin yüzey-ağırlıkları 90 g/m2'nin altına düşmemelidir. Ayrıca 70-90
g/m2 kağıtlar için hazırlanmış ürünler mevcuttur.
Kuruma, Sürtme Dayanıklılığı
Dispersoyan laklarının kuruma hızları öyle ayarlanmıştır ki istifle birbirlerine
yapışmazlar. Ancak yaş üzeri yaş baskıda çok yüksek mürekkep tabakası mevcutsa
hafif bir pudralama (nişasta tercih edilir) gerekebilir.
Laklanmış baskı altı malzemelerinin sürtme dayanıklılığı baskı altı malzemesine ve
sürülen lak miktarına bağlıdır. Pudra ile azalır. Sürtme dayanıklılığının tespiti
baskıdan 48 saat sonra yapılmalıdır. Kalsiyumkarbonat tozu ile pudralamaktan
kaçınılmalıdır.
Sıcak Mühür Dayanıklılığı
Sıcak mühür dayanıklılığı birçok parametreye bağlı olduğundan işletme şartlarında
test edilmesi gerekir. Nihai mamule nem etkisi varsa veya ambalajlanan maddeden
gelme etkiler mevcutsa uygunluk denemesi yapılmalıdır. Deneme için şu veriler
gereklidir:
- Mühür ısısı (°C)
- Mühürlenme süresi (saniye)
- Mühür basıncı (bar)
- Folyonun cinsi
- Ambalajlanan madde
Mürekkebin Haslığı
Dispersiyon lakları hafif alkalidir. Bu nedenle kullanılan ofset mürekkepleri alkaliye
dayanıklı olmalıdır; aksi takdirde hem yaş üzeri hem de kuru üzeri yaş laklamalarda
renk değişiklikleriyle karşılaşılır.
Özellikle şu ana renkler ve bunların karışımları kritiktir:
HKS 27 HKS 33 HKS 43 Pantone Violet (Eflatun)
Pantone Rhodamin Red (Kırmızı) Pantone Purple (Pembe)
Pantone Reflex Blau (Mavi) Pantone Blue 072 (mavi)
Magenta bir istisna teşkil etmektedir. Alkali haslığı düşük olduğu halde dispersiyon
laklarıyla
problem yaratmadan laklanabilmektedir.
Tehlikeli Maddeler Sınıflandırması
Dispersiyon lakları Tehlikeli Maddeler Sınıflandırmasına göre tehlikeli madde
sayılmamaktadır. Kuruyan lak tabakası zehirli veya sıhhate zararlı maddeler ihtiva
etmemektedir. Gıda maddeleri ambalajına uygundur.
Dispersiyon Laklarının İmhası
Dispersiyon lakları ve lak tesislerini temizlemekte kullanılan atık sular pis su
kanallarınaakıtılmamalıdır. Ancak PH7'ye nötrleştirildikten sonra ve katı maddeler
ayrıştırıldıktan sonradrenaja verilebilinir.Lak artıkları ve diğer kalıntılar özel çöp
olarak muamele görmelidir.Lak artıkları yeni sevk edilen laklarla
karıştırılmamalıdır.Göz ve ciltle temas etmesinden kaçının. Sıçrayan kısımları bol
suyla yıkayın.
Dispersiyon Laklarının Kurutulması Kuruma Prensibi
Dispersiyon lakları tamamiyle fiziksel kuruyan sistemlerdir. Takribi %55 su ihtiva
ederler. Bu baskı altı malzemesine ne kadar iyi ve çabuk nüfuz ederse, kuruma o
kadar çabuk olur. İstifte emici bir kağıt arkası ilave bir etkenlik sağlar zira nemi
çeker. İnline-laklamada (örnek: folyo astarlı karton) kurutmaya yardımcı unsurlara
(IR-ışınları, sıcak hava) rağmen ortaya çıkan problemlerin sebebi eksik emilip nüfuz
etme davranışıdır.
Dispersiyon laklarının kuruması büyük ölçüde suyun emilip kuruması ile gerçekleşir.
Suyun buharlaşmasıyla oluşan kuruma ise önemsenmeyecek kadar düşüktür. %70
emilip kurumaya karşı kurumada buharlaşmanın rolü ancak %30 kadardır.
Suyun %20-30'u lakın henüz içinde iken bile dispersiyonlaklarının film oluşturması
niha-yetlenmiş sayılır. (Immobilisation-noktası)
Kuruma için gerekli zamanı etkileyen hususlar:
- Baskı altı malzemesinin emiciliği
- suyun buharlaşma hızı
- Lakın özellikleri
En düşük film oluşturma ısısının (MFT) altına düşüldüğünde film oluşturmada
aksaklıklar
ortaya çıkar. 3u lakın cinsine göre +5°C ile +10°C arasındadır.
Kurutmaya Yardımcı Unsurlar
Kalan su lak tabakasından çabuk buharlaşırsa kurutmayı hızlandırmak mümkün olur.
Bu ancak buharlaşan suyun üst yüzeyden de uzaklaşmasıyla başarıya ulaşır. Şu
metodlar kullanılmaktadır:
Kurumayı desteklemek için sıcak hava sıyırıcıları ve IR-lambaları kombinasyonu
uygun bulunmuştur. Sıcak havayla iletilen konveksiyon ısısı kurutmaya ayrılan
zaman içinde önemli bir buharlaşma yaratmaktan uzaktır. Sıcak havanın yanı sıra
kısa ve orta dalgalı IR-ışnları hızlı bir enerji transferi sağlar; lak ve kağıt yüzeyi
çabuk ısınır. Sıcak hava su buharının sıyrılıp çekilmesine yardımcı olur. Soğuk hava
uygun değildir, zira buharlaşma soğukluğu lak tabakasında aksaklıklar yaratabilir.
- Su buharıyla zenginleşen sıcak hava emilip atılmalıdır.
- Çıkış istifinde şu ısılar ölçülüyorsa sıcak hava ve IR-lambaları optimal şekilde
ayarlanmış
demektir.
Kağıt: 8-10°C daha fazla ısı
Karton: 10-15°C daha fazla ısı
Çıkış istifindeki ısı hemen ölçebilen bir ölçüm cihazıyla ölçülmelidir ki yukarıdaki
ısıların
aşılmadığı bir kurutma ayarı yapılabilsin.
- Yüksek makine hızında çıkışın uzatılması avantajlıdır; böylece laka daha uzun
kurutma süresi bırakılır.
Çok kuvvetli, kısa-dalgalı Infrared ışınları istifte bloklaşmaya sebep olabilir. Bu
özellikle yüksek mürekkep kalınlığında ortaya çıkar. Çok koyu renkler kuvvetli ısınır
ve lak filminin yapışması problemini yaratır.
GENEL
1- Kurutmada kullanılan sıcak hava baskı pudralama donanımının fonksiyonu
engellememelidir. Bu nedenle pudralama donanımı kurutma sınırının bitimine monte
edilmelidir.
2- Hava yastığı ile teçhiz edilmiş makinelerde filtre kartonu sık değiştirilmelidir.
Böylece üflenen hava yoluyla bir "ön-kurutma" sağlanabilir.
3- İstifin yapışmasını önleyecek kadar kurutma yeterlidir. Daha fazla enerji
kullanmak etkisizdir.
4- Emiciliği çok az olan veya hiç emici olmayan baskı altı malzemelerinde kurutmayı
hızlandırıcı önlemler alınmalıdır. Aynı durum 1.25 g/m2'nin üzerindeki mürekkep
tabakaları içinde geçerlidir.
5- Yüksek lak tabakası kalınlığı gerektiren Blister laklarında çok iyi kurutma yapmak
esastır; zira diğer parlak laklara oranla daha yumuşak filme sahip olan bu laklar
istifte bloklaşabi-' lir.
6- Kurutma hattından geçen kağıt tabakasının soğuk üfleme havasıyla soğutulması
fazla etkin değildir. Üfleme havasıyla soğutma yapılacaksa kurutulmuş hava
kullanmak gerekir.
7- İki taraflı (aklamada 48 saatlik kuruma süresine uyulması gerekir.
Alternatif Kurutma İmkanları
Yüksek-Frekanslı-Kurutucu (mikro-Dalga) mekanizması açısından ideal gibi gözüken
mikrodalga fırın yoluyla kurutmada aşağıdaki kısıtlamalar bugüne kadar kullanımı
engellemiştir.
- Metalik parçalar (tutucular gibi) nedeniyle mikrodalga alanının parçalanması
- Çok yüksek su oranına sahip kalın lak tabakalarını mikrodalga alanını parçalaması
- Metalik pigmentlerin (gold, aliminyum) alanı parçalaması
Dispersiyon Laklarının Akış Zamanları
DIN 53211'e göre tespit edilmesi
Dışarı akış zamanının tespiti ile lakların kullanım tekniği ve akışları açısından bir
emsal elde edilmiş olur. Ofset ve laklama makinalarında tatbik sistemine bağlı olarak
25 ile 100 saniye arasında dışarı akış süresi gereklidir. Dışarı akış süresi tüketici
tarafından;
- Mal giriş kontrolü için
- Kendisi tarafından seyreltilen lakların ölçülmesi için tespit edilir. Tam ölçüm için
DIN 53211'de belirtilen parametrelere uyulması gerekir. DIN 4 mm kabı (DIN 53211-
100 ml. kapasiteli) ile ölçüm yapılır.
- Lak ve DIN kabının ısıları ölçümden önce 20+0.5°C olmalıdır.
DIŞARI AKIŞ SÜRESİNİN ISIYA BAĞIMLILIĞI:ACRYLAC 120/55
Uzun süre depolandıklarında dispersiyonlakları genellikle thixotropi gösterirler;
dışarı akış süreleri de yükselir. Aynı durum lak çok kuvvetli karıştırıldığında veya
pompalanarak dev-ri-daim ettiğinde oluşan "köpüklenme" de geçerlidir.
Dispersiyonlaklarınm dışarı akış sürelerinin tespitinde şu önlemler tavsiye edilir.
• Numune ve DIN 53 211-4 kabının sabit ısıya getirilmesi
• Thixotropiyi çözmek için hava kabarcığı yaratmadan lakın karıştırılması
• Dışarı akış zamanının kronometre ile ölçülmesi
• Sıvı zerresinin akış düzeninin altına ilk ulaştığı anda ölçümü sonuçlandırmak.
Lakların gereksiz veya çok kuvvetli seyreltilmelerini ve böylece buna bağlı
köpüklenme
parlaklık kaybı gibi problemlerin oluşmasını önlemek için ölçümün çok dikkatli ve
hassas
yapılması gerekir.
Dispersiyon Lakı-koku Oluşması
Gıda maddelerinin ambalajlanmasında dispersiyon laklarımız hiçbir kokusal ve tadsal
değişikliğe sebep olmaz.
Test metodu olarak gıda sektöründe kullanılan "Robinson-Test" DIN 10955
uygulanır.
Ancak tatbikatta özellikle kuşe kağıtların (aklanmasında istifte belirgin bir koku
oluştuğu
durumlarda görülmüştür.
Aşağıdaki tablo tipik bir örneği göstermektedir.
Aynı lakla aynı şartlar altında çalışılsa bile baskı altı malzemesine bağlı şiddetli
farklılıklar ortaya çıkabilir.
SEBEP:
Bazı kağıt ve karton cinsleri sırf saf su ile ıslatılsalar bile bir koku yayabilmekte-
dirler. %60 kadar su ihtiva eden dispersiyonlakları da koku oluşturmaya yol açabilir.
Bu nedenle uygun bir baskı altı malzemesinin seçilip seçilmediği Robinson-Testi ile
bir ön incelemeye tabi tutulmalıdır.
Disperesyon laklar
Su Bazlı Dispersiyon Laklarının Kullanımı ViskoziteDispersiyon lakları sevk edilirken optimal çalışma viskozitesine ayarlanır. Bunu
sağlayabilmemiz için şu bilgilerin olması gerekir:
- Lak bir tabakaofset makinasında indirekt veya direkt tatbik sisteminde mi
kullanılacak?
- Laklama makinasının hangi firmada üretildiği ve tipi
Viskozite tespitinde 4 mm çapında kap kullanılır. DIN 53 211'e göre yapılır. Bir
viskozite indirimi sözkonusu ise suyla seyreltme yapılır; su yavaş yavaş ilave edilir.
Film Oluşması
Sürülen lakın film oluşturmasına önemli bir etkiyi tatbik ısısı yapar Dispersiyon
laklarımız en düşük film oluşturma ısısı (MFT) olarak +5 ile +10°C arasında
ayarlanmıştır. (DÎN 53 787)
Kullanılmadan önce lak oda ısısına getirilmelidir. MFT ısısının altına düşülürse
ıslatma ve yapışma aksaklıkları ortaya çıkar. Aynı aksaklıklar makineden çıkış
öncesinde kurumayı desteklemek amacıyla üflenen havanın 40°C altına düşmesiyle
de ortaya çıkabilir. Sebep buharlaşma sırasında uzaklaşan ısıdır.
Depolama Ve Raf Ömrü
Laklar oda ısısında depolanmalıdır. Aylarca süren depolamada az viskozite artışları
(%20 kadar) olması mümkündür. Ancak çok ender olarak su ile seyrelterek bir
viskozite indirimi gerekir. %2-3 su ilave ederek viskoziteyi ayarlamak lakın
karakteristik özelliklerini değiştirmez. 40 C'nin üzerinde depolanırsa çok fazla
viskozite artışı görülebilinir. Spesial lakların depolanmaları bazı kısıtlamalara tabidir.
Lütfen bunlarla ilgili teknik bilgi sayfalarını dikkatle okuyun.
Donmaya Karşı Hassasiyet
-5 C'nin altındaki ısılarda (lakın cinsine bağlı) dispersiyon lakları donar. Donan lakı
uzun süre oda ısısında bırakıp kullanın. Depolama ısısı Oo'C nin üzerinde olmalıdır.
Kullanma Talimatları İndirekt Sistemlerden Verilişi
indirekt sistemlerde lak daha uzun bir yol kateder, zira plaka silindiri üzerinden
geçer. Bu nedenle bu sistemlerde kullanılan lakların kuruma hızları azaltılmıştır.
Hazne donanımlarının laklama donanımına çevrildiği sistemlerde hazne mardanesi
takribi 45 shore'luk lak sürme merdanesiyle değiştirilmelidir. Lak ofset makinalarının
su haznelerinden verilecekse su haznesi ve hazne merdaneleri iyice temizlenmelidir.
Çok nüshalı baskılarda su haznesi (Wasserkastenlack) lakı kağıt tabakasının arka.
kenarını ezebilir. Bu nedenle kauçuk bezin altındaki karton altlığı laklanacak yüzeyin
ebadında kesmek gerekir. Böylece yapışmaya eğilim gösteren ezik kenarlar önlenir.
Kağıt rulosu tüm makine genişliğini kaplamıyorsa hazne mardanesine sıyırıcı
takmanız tavsiye edilir. Böylece lakın merdaneler, baskı plakası ve kauçuk bez
üzerinde birikip kuruması önlenir.
Direkt Sistemlerden Verilişi:
Bu sistemde lak tabakası sürme merdanesinden form silindirine, oradan da baskı altı
malzemesine nakledilir. Sıkıştırabilen ve çok yumuşak olmayan lak kauçuk bezleri
kullanın. Direkt sistem indirekt sistemden daha basittir, zira ayarlanması gereken
sadece üç merdane vardır.Diğer bir avantaj yaş üzeri yaş baskıda da tatbik edilebilen
yüksek lak miktarıdır. İndirekt metodun hemen hemen iki misli olabilir. Kullanılacak
dispersiyon laklarının kuruma hızları daha çabuk olmalıdır ki bu yüksek tabaka
kalınlığı kompanse edilebilsin. IR-lambaları veya sıcak hava sıyırıcıları monte
edilmesi avantajlıdır.
Kullanım Sırasında Kurumanın Önlenmesi Dispersiyon lakları istifte mümkün
olduğunca çabuk kuruyup yapış yapış olmayan bir film tabakası oluştururken tatbik
edildiği sistemde kurumamalıdır. Kuruma süresi su bazlı dispersiyon laklarında bu
açıdan önem taşır. Kuruma makine tekniği açısından şöyle önlenebilir:
- Lak bir devre halinde pompalanır.
- Merdane kenarlarına su damlatılır.
- İndirekt sistemlerde dozlama merdanelerine sıyırıcı takılır.
Ayarlama sırasında makine sadece ileri doğru çalıştırılmalıdır. Sık sık ileri-geri
çalıştırmada
köpük oluşabilir. Bu köpük kauçuk bez ve karşı baskı silindirine ulaşıp kağıdın
yapışmasıylneticelenebilir.
Makinanın Duruş Süreleri, Arcrylac-fit, Mardane Temizleyici
Kısa makina duruşlarında plaka ve kauçuk bez üzerine Acrylac-Fit, 10 V 2201
püskürtülerek lakın kuruması önlenir. Böylece makina tekrar çalıştığında kağıdın
yapışması engellenir. Uzun süreli duruşlarda plaka ve kauçuk bez yıkanarak
temizlenmelidir. Yıkamada kullanılan suyun içine takribi %5 merdane yıkama
çözeltisi atılırsa temizleme işlemi kolaylaşır. Daha konsantre haliyle bu.çözelti
kurumuş lak artıklarını da söküp atar. Merdane temizleme çözeltisi her oranda su ile
karıştırılabilir. Modern tatbik sistemleri elle yıkama işlemini kolaylaştırıcı donanımlar
ihtava eder, örneğin:
- Su püskürtücüleri
- Makina durdurulmadan önce birkaç kağıt daha lak-aplikatöründen geçirilir, lak
temizlenir. Ancak hiçbir şekilde deterjan, benzin, petrol, terebentin veya benzer
bir madde temizlik için kullanılmamalıdır.
Sürülen Lak Miktarı, Parlaklık
Sürülen lak miktarı (yaş film kalınlığı) tatbik sistemine bağlıdır:
- İndirekt sistem 2-4 g/m2
- Direkt sistem 2-10 g/m2
- Laklama makinası 8-25 g/m2
Eğik ışıkta bakıldığında düz ve kapalı bir tabaka halinde görülmeli ve kenarlarda
eziklik oluşmamalıdır. Sürülen lak miktarı baskı altı malzemesinin emiciliğine de
bağlıdır. Halen lak-filminin kalınlığı baskı sırasında ölçecek bir metodun mevcut
bulunmaması büyük bir zorluktur. Bugün şu metodlar pratikte kullanılmaktadır.
- Gravimetrik metod (kağıdı laklanmadan önce ve sonra tartmak)
- Parlaklığın ayardan sonra ölçülmesi
- Ayardan sonra hazırlanmış kağıt tabakası üzerinde induktif-ölçüm
Parlaklığın ölçülmesinde lak ve mürekkebin kuruluk derecesi sonucu etkileyebilir.
Disper-
siyonlaklarıyla elde edilen parlaklık kuru üzeri yaş baskıda yaş üzeri yaş baskıdan
daha
yüksektir.
Laklı Yüzeylerde Boş Bırakılan Yerler Ve Laklı Kısımların Yapıştırılması
Uygun dispersiyon yapıştırıcıları ile laklı yüzeyler yapıştırılabilinir. iyi yapışma
eğilimine rağmen katlamalı kutu imalatında bugün hemen hemen tümüyle yüzeyin
bir kısmı laklan-madan bırakılmakta, böylece dispersiyon yapıştırıcısının
laklanmamış, emici baskı altı malzemesinde daha çabuk tutunması sağlanmaktadır.
(Dekstrin ve Camsuyu gibi yapıştırıcılar uygun değildir) Bazı yüzeyleri boşta bırakan
laklama şu şekilde yapılabilinir
- Kalın kauçuk, tabakasına sahip sıkıştırılabilen kauçuk bezler istenen şekle uygun
kesilip çıkarılabilinir
- Nyloprint veya Dycril tipi bir letterset-plakası kullanılabilinir (en iyi yöntem)
- Bir alüminyum plakası uygun bir folyo ile kaplanır ve bu folyoda kesintiler
yapılabilinir. Ancak yüksek baskı tirajlarında folyonun çıkma tehlikesi vardır.
- Yumuşak bir fotopolimer plakasının (Nyloflex, cyrel) hazırlanması çok yüksek
oranlarda lak verilişinden kaçınmak gerekir, aksi takdirde laklanmayacak boş
kısımlara akma yapabilir.
Baskı Altı Malzemeleri
Bugün su bazlı dispersiyon laklarının en büyük kullanım alanı karton kutu
sektörüdür. Ayrıca metalize kağıtlar ve etiket kağıtları da genellikle yaş üzeri yaş
olarak laklanır. Büyük bir problem kağıdın nemin etkisine dayanabilmesidir. Lakın
içinde bol miktarda su mevcuttur; bu nedenle dispersiyon lakıyla laklanacak baskı
altı malzemelerinin yüzey-ağırlıkları 90 g/m2'nin altına düşmemelidir. Ayrıca 70-90
g/m2 kağıtlar için hazırlanmış ürünler mevcuttur.
Kuruma, Sürtme Dayanıklılığı
Dispersoyan laklarının kuruma hızları öyle ayarlanmıştır ki istifle birbirlerine
yapışmazlar. Ancak yaş üzeri yaş baskıda çok yüksek mürekkep tabakası mevcutsa
hafif bir pudralama (nişasta tercih edilir) gerekebilir.
Laklanmış baskı altı malzemelerinin sürtme dayanıklılığı baskı altı malzemesine ve
sürülen lak miktarına bağlıdır. Pudra ile azalır. Sürtme dayanıklılığının tespiti
baskıdan 48 saat sonra yapılmalıdır. Kalsiyumkarbonat tozu ile pudralamaktan
kaçınılmalıdır.
Sıcak Mühür Dayanıklılığı
Sıcak mühür dayanıklılığı birçok parametreye bağlı olduğundan işletme şartlarında
test edilmesi gerekir. Nihai mamule nem etkisi varsa veya ambalajlanan maddeden
gelme etkiler mevcutsa uygunluk denemesi yapılmalıdır. Deneme için şu veriler
gereklidir:
- Mühür ısısı (°C)
- Mühürlenme süresi (saniye)
- Mühür basıncı (bar)
- Folyonun cinsi
- Ambalajlanan madde
Mürekkebin Haslığı
Dispersiyon lakları hafif alkalidir. Bu nedenle kullanılan ofset mürekkepleri alkaliye
dayanıklı olmalıdır; aksi takdirde hem yaş üzeri hem de kuru üzeri yaş laklamalarda
renk değişiklikleriyle karşılaşılır.
Özellikle şu ana renkler ve bunların karışımları kritiktir:
HKS 27 HKS 33 HKS 43 Pantone Violet (Eflatun)
Pantone Rhodamin Red (Kırmızı) Pantone Purple (Pembe)
Pantone Reflex Blau (Mavi) Pantone Blue 072 (mavi)
Magenta bir istisna teşkil etmektedir. Alkali haslığı düşük olduğu halde dispersiyon
laklarıyla
problem yaratmadan laklanabilmektedir.
Tehlikeli Maddeler Sınıflandırması
Dispersiyon lakları Tehlikeli Maddeler Sınıflandırmasına göre tehlikeli madde
sayılmamaktadır. Kuruyan lak tabakası zehirli veya sıhhate zararlı maddeler ihtiva
etmemektedir. Gıda maddeleri ambalajına uygundur.
Dispersiyon Laklarının İmhası
Dispersiyon lakları ve lak tesislerini temizlemekte kullanılan atık sular pis su
kanallarınaakıtılmamalıdır. Ancak PH7'ye nötrleştirildikten sonra ve katı maddeler
ayrıştırıldıktan sonradrenaja verilebilinir.Lak artıkları ve diğer kalıntılar özel çöp
olarak muamele görmelidir.Lak artıkları yeni sevk edilen laklarla
karıştırılmamalıdır.Göz ve ciltle temas etmesinden kaçının. Sıçrayan kısımları bol
suyla yıkayın.
Dispersiyon Laklarının Kurutulması Kuruma Prensibi
Dispersiyon lakları tamamiyle fiziksel kuruyan sistemlerdir. Takribi %55 su ihtiva
ederler. Bu baskı altı malzemesine ne kadar iyi ve çabuk nüfuz ederse, kuruma o
kadar çabuk olur. İstifte emici bir kağıt arkası ilave bir etkenlik sağlar zira nemi
çeker. İnline-laklamada (örnek: folyo astarlı karton) kurutmaya yardımcı unsurlara
(IR-ışınları, sıcak hava) rağmen ortaya çıkan problemlerin sebebi eksik emilip nüfuz
etme davranışıdır.
Dispersiyon laklarının kuruması büyük ölçüde suyun emilip kuruması ile gerçekleşir.
Suyun buharlaşmasıyla oluşan kuruma ise önemsenmeyecek kadar düşüktür. %70
emilip kurumaya karşı kurumada buharlaşmanın rolü ancak %30 kadardır.
Suyun %20-30'u lakın henüz içinde iken bile dispersiyonlaklarının film oluşturması
niha-yetlenmiş sayılır. (Immobilisation-noktası)
Kuruma için gerekli zamanı etkileyen hususlar:
- Baskı altı malzemesinin emiciliği
- suyun buharlaşma hızı
- Lakın özellikleri
En düşük film oluşturma ısısının (MFT) altına düşüldüğünde film oluşturmada
aksaklıklar
ortaya çıkar. 3u lakın cinsine göre +5°C ile +10°C arasındadır.
Kurutmaya Yardımcı Unsurlar
Kalan su lak tabakasından çabuk buharlaşırsa kurutmayı hızlandırmak mümkün olur.
Bu ancak buharlaşan suyun üst yüzeyden de uzaklaşmasıyla başarıya ulaşır. Şu
metodlar kullanılmaktadır:
Kurumayı desteklemek için sıcak hava sıyırıcıları ve IR-lambaları kombinasyonu
uygun bulunmuştur. Sıcak havayla iletilen konveksiyon ısısı kurutmaya ayrılan
zaman içinde önemli bir buharlaşma yaratmaktan uzaktır. Sıcak havanın yanı sıra
kısa ve orta dalgalı IR-ışnları hızlı bir enerji transferi sağlar; lak ve kağıt yüzeyi
çabuk ısınır. Sıcak hava su buharının sıyrılıp çekilmesine yardımcı olur. Soğuk hava
uygun değildir, zira buharlaşma soğukluğu lak tabakasında aksaklıklar yaratabilir.
- Su buharıyla zenginleşen sıcak hava emilip atılmalıdır.
- Çıkış istifinde şu ısılar ölçülüyorsa sıcak hava ve IR-lambaları optimal şekilde
ayarlanmış
demektir.
Kağıt: 8-10°C daha fazla ısı
Karton: 10-15°C daha fazla ısı
Çıkış istifindeki ısı hemen ölçebilen bir ölçüm cihazıyla ölçülmelidir ki yukarıdaki
ısıların
aşılmadığı bir kurutma ayarı yapılabilsin.
- Yüksek makine hızında çıkışın uzatılması avantajlıdır; böylece laka daha uzun
kurutma süresi bırakılır.
Çok kuvvetli, kısa-dalgalı Infrared ışınları istifte bloklaşmaya sebep olabilir. Bu
özellikle yüksek mürekkep kalınlığında ortaya çıkar. Çok koyu renkler kuvvetli ısınır
ve lak filminin yapışması problemini yaratır.
GENEL
1- Kurutmada kullanılan sıcak hava baskı pudralama donanımının fonksiyonu
engellememelidir. Bu nedenle pudralama donanımı kurutma sınırının bitimine monte
edilmelidir.
2- Hava yastığı ile teçhiz edilmiş makinelerde filtre kartonu sık değiştirilmelidir.
Böylece üflenen hava yoluyla bir "ön-kurutma" sağlanabilir.
3- İstifin yapışmasını önleyecek kadar kurutma yeterlidir. Daha fazla enerji
kullanmak etkisizdir.
4- Emiciliği çok az olan veya hiç emici olmayan baskı altı malzemelerinde kurutmayı
hızlandırıcı önlemler alınmalıdır. Aynı durum 1.25 g/m2'nin üzerindeki mürekkep
tabakaları içinde geçerlidir.
5- Yüksek lak tabakası kalınlığı gerektiren Blister laklarında çok iyi kurutma yapmak
esastır; zira diğer parlak laklara oranla daha yumuşak filme sahip olan bu laklar
istifte bloklaşabi-' lir.
6- Kurutma hattından geçen kağıt tabakasının soğuk üfleme havasıyla soğutulması
fazla etkin değildir. Üfleme havasıyla soğutma yapılacaksa kurutulmuş hava
kullanmak gerekir.
7- İki taraflı (aklamada 48 saatlik kuruma süresine uyulması gerekir.
Alternatif Kurutma İmkanları
Yüksek-Frekanslı-Kurutucu (mikro-Dalga) mekanizması açısından ideal gibi gözüken
mikrodalga fırın yoluyla kurutmada aşağıdaki kısıtlamalar bugüne kadar kullanımı
engellemiştir.
- Metalik parçalar (tutucular gibi) nedeniyle mikrodalga alanının parçalanması
- Çok yüksek su oranına sahip kalın lak tabakalarını mikrodalga alanını parçalaması
- Metalik pigmentlerin (gold, aliminyum) alanı parçalaması
Dispersiyon Laklarının Akış Zamanları
DIN 53211'e göre tespit edilmesi
Dışarı akış zamanının tespiti ile lakların kullanım tekniği ve akışları açısından bir
emsal elde edilmiş olur. Ofset ve laklama makinalarında tatbik sistemine bağlı olarak
25 ile 100 saniye arasında dışarı akış süresi gereklidir. Dışarı akış süresi tüketici
tarafından;
- Mal giriş kontrolü için
- Kendisi tarafından seyreltilen lakların ölçülmesi için tespit edilir. Tam ölçüm için
DIN 53211'de belirtilen parametrelere uyulması gerekir. DIN 4 mm kabı (DIN 53211-
100 ml. kapasiteli) ile ölçüm yapılır.
- Lak ve DIN kabının ısıları ölçümden önce 20+0.5°C olmalıdır.
DIŞARI AKIŞ SÜRESİNİN ISIYA BAĞIMLILIĞI:ACRYLAC 120/55
Uzun süre depolandıklarında dispersiyonlakları genellikle thixotropi gösterirler;
dışarı akış süreleri de yükselir. Aynı durum lak çok kuvvetli karıştırıldığında veya
pompalanarak dev-ri-daim ettiğinde oluşan "köpüklenme" de geçerlidir.
Dispersiyonlaklarınm dışarı akış sürelerinin tespitinde şu önlemler tavsiye edilir.
• Numune ve DIN 53 211-4 kabının sabit ısıya getirilmesi
• Thixotropiyi çözmek için hava kabarcığı yaratmadan lakın karıştırılması
• Dışarı akış zamanının kronometre ile ölçülmesi
• Sıvı zerresinin akış düzeninin altına ilk ulaştığı anda ölçümü sonuçlandırmak.
Lakların gereksiz veya çok kuvvetli seyreltilmelerini ve böylece buna bağlı
köpüklenme
parlaklık kaybı gibi problemlerin oluşmasını önlemek için ölçümün çok dikkatli ve
hassas
yapılması gerekir.
Dispersiyon Lakı-koku Oluşması
Gıda maddelerinin ambalajlanmasında dispersiyon laklarımız hiçbir kokusal ve tadsal
değişikliğe sebep olmaz.
Test metodu olarak gıda sektöründe kullanılan "Robinson-Test" DIN 10955
uygulanır.
Ancak tatbikatta özellikle kuşe kağıtların (aklanmasında istifte belirgin bir koku
oluştuğu
durumlarda görülmüştür.
Aşağıdaki tablo tipik bir örneği göstermektedir.
Aynı lakla aynı şartlar altında çalışılsa bile baskı altı malzemesine bağlı şiddetli
farklılıklar ortaya çıkabilir.
SEBEP:
Bazı kağıt ve karton cinsleri sırf saf su ile ıslatılsalar bile bir koku yayabilmekte-
dirler. %60 kadar su ihtiva eden dispersiyonlakları da koku oluşturmaya yol açabilir.
Bu nedenle uygun bir baskı altı malzemesinin seçilip seçilmediği Robinson-Testi ile
bir ön incelemeye tabi tutulmalıdır.